Suite à de nombreuses expertises sur le terrain, le logiciel ChatterMaster a été développé afin de permettre aux usineurs d'avoir un outil d'analyse et de capitalisation en interne.

logo Ford

Ford-Aquitaine (grande série automobile, tournage de pièces en bronze fritté) : le problème persistait depuis 7 ans, de façon apparemment aléatoire, etc.

  • L'analyse de l'expert a permis de trouver un meilleur outil et de meilleures conditions de coupes, l'économie réalisée est de 20000 €/an, nous aurions vraiment apprécié d'avoir un outil en interne plus tôt.

Ford-Getrag (grande série automobile, tournage de pièce en acier) : le problème était récurrent sur plusieurs machines légèrement différentes, etc.

  • L'analyse a permis d'éliminer les faux coupables (bridage pièce, porte-outil, etc.), cela nous a permis de nous focaliser sur les paramètres qui avaient une influence démontrée.

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Boostec (pièces unitaires pour le spatial, fraisage de carbure de silicium cru) : la forte valeur ajoutée de nos pièces très fragiles aux vibrations interdit le moindre incident.

  • L'analyse a permis d'identifier les paramètres les plus critiques et des procédures pour déterminer les marges de sécurité, ce logiciel est un must dans notre contexte.

logo Bosch

Bosch (grande série automobile, tournage intérieur et rectification de pièces en acier) : les précisions extrêmes et la très haute qualité de surface exigée pour les injecteurs obligent à maîtriser en amont tous les paramètres sources de vibration. De plus, l'usure prématurée des outils, liée aux vibrations, faisait perdre beaucoup d'argent sur certains postes.

  • L'analyse a permis d'identifier la vraie source du problème et d'éviter d'explorer à grands frais toutes les pistes envisagées à priori. Les mesures de vibration en 1 journée de différentes nuances d'outils proposés nous a permis de trouver rapidement le meilleur outil en exploitant les signes avant-coureurs des vibrations.
  • L'analyse a permis d'utiliser au mieux les signes avant-coureurs de vibration et d'identifier les paramètres critiques de l'usinage pour les adapter en continu.

logo Dassault

Dassault (grandes pièces aéronautiques, détourage de pièces composites) : le bruit de l'opération était tout simplement insupportable dans l'atelier

  • L'analyse a permis d'optimiser les solutions envisagées (utilisation de mousse acoustique, modification de l'outil), de mieux comprendre le problème et surtout d'éviter de partir vers des fausses pistes.

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Sagem (Sous-traitance, fraisage de pièce en acier) : le comportement de la machine était parfois incompréhensible... sans vraiment savoir vraiment pourquoi.

  • L'analyse a permis de déterminer précisément la source du problème et de trouver un bon terrain d'entente avec le constructeur de machine.

 

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